整體工藝采用單體帶電破碎 + 高溫熱解 + 多組分篩分分選 + 干式剝離 + 銅鋁分選工藝，實現電池單體有價金屬的高效回收，分選的產品包括廢舊鋰電池中的樁頭、磁性外殼、非磁性外殼、銅箔、鋁箔、極粉等。

工藝流程共由六大系統組成，包括上料破碎系統、高溫熱解系統、多組分篩分系統、剝離分選系統、環保處理系統和電氣控制系統，各個系統相互協作，共同實現廢舊鋰離子電池中有價組分的回收。

在上料環節，通過一系列設備實現單體鋰離子電池的自動化上料，且上料與破碎連鎖控制，確保電池單體充分破碎解離。

破碎環節采用帶電破碎方式，破碎機能夠防控燃爆、大量發熱等風險，使破碎后物料充分解離分散，無包裹現象。破碎過程中揮發的電解液通過引風機抽至煙氣處理系統處理后達標排放，預破碎的電池單體按一定量連續進入破碎倉，破碎后的產品粒度和溫度均符合要求。

高溫熱解環節中，有機物在絕氧環境下進行無害化處理，熱解尾氣經過處理后達標排放。此環節可避免電解液揮發的燃爆風險及有毒氣體中毒風險，同時提高后續剝離效率和極粉回收率及品位。

多組分篩分環節能夠更大程度地回收有價金屬，提高環保效益和經濟效益。經過高溫熱解后的物料通過篩分、風選、磁選等設備，實現極粉預先篩分及各類重物料的分離，而未完全剝離的銅箔、鋁箔混合物料通過氣動力剝離機實現高效剝離，得到高純度的極粉。

在環保方面，系統產生的廢氣主要為電池單體破碎時揮發的有機蒸汽、熱解產生的熱解廢氣及破碎、分選過程中產生的含鎳鈷等金屬的粉塵，通過高溫燃燒 + 急冷 + 除塵 + 三級水洗 + 堿洗的工藝處理后達標排放，環保指標參考嚴格的標準。二次高溫燃燒室采用天然氣助燃，設備防腐，且裂解氣燃燒釋放的熱量可供輔助系統供熱。同時，電池給料、篩分、風選、色選作業物料輸送采用密閉輸送并設置負壓收塵罩，收塵后的尾氣再經處理達標排放。電解液及熱解氣通過天然氣輔助燃燒，燃燒尾氣經過一系列處理達標排放，其中產生的酸性氣體通過水洗、堿洗等工藝中和沉淀凈化吸收，廢水處理系統實現循環利用，無廢水外排。